■わずかな誤差も許さない！ SOTO製品のクオリティも支える精緻な技術力を見た！
火という命に関わる道具を作る責任。だからこそ彼らは、ガスの心臓部を自らの手で削り出す道を選んだ。1000分の1ミリ精度で生み出される部品と、それを支える幾重もの検査体制。技術と人の目が織りなすSOTOの製造現場、その最前線に迫る。
工場の入り口に並ぶNC旋盤では、真鍮の線材からガスの流路となるバルブやノズルなどの重要部品を削り出している。その精度は1000分の1ミリ単位。わずかな誤差も許されないため、24時間稼働の自動加工に加え、投影機などを用いた朝昼晩の抜き取り検査を徹底している。「1万台作っても1点のガス漏れも起こさない」という使命のもと、デジタル技術と人の目による厳格な品質管理が新富士バーナーの信頼性を支えている。
■まだまだあるぞ！ 会社訪問で見つけた注目の取材ネタ！
▼世界中から賞を受賞するSOTO製品たち
▼SOTOの始まりはポケトーチ！
▼インダストリアルなラッピングトラックがイカす
■品質が安全性に直結！ 厳格な検査で細部の異変も見逃さない
ガス器具は命に関わるため、わずかな不具合も許されない。組み立て途中で全数を水に沈めて行う「水没検査」や、暗室での「燃焼検査」が課される。一台一台、熟練のスタッフがその目と手で炎の形状や気密性を確認。安全を保証してから世に送り出す。
製造工程は、まさに検査の連続だ。あえて組み立てを手作業で行うのは、指先の感覚で部品の違和感を察知し「作りながら検査」するため。顕微鏡で微小部品まで確認する徹底ぶりだ。厳しい試験をクリアした製品のみが、最後に人の手でパッケージングされる。箱詰めの瞬間まで目を光らせ、ユーザーの元へ届くのは、幾重もの関門を突破し、工場で実際に火を灯された「点火済み」の製品だけなのだ。
