■手作業で１日約200台製造。大阪・門真市にある炊飯ジャーの本社工場に潜入！
三重・四日市で焼き上げられた本物の土鍋釜を受け取り、大阪・門真の工場で一基の炊飯器へと組み上げていく。
天然素材ゆえに生じる土鍋特有の微細な個体差を職人の技で見極めながら調整し、精密パーツの組み上げから加熱・圧力の通電検査までを徹底。
さらにAIカメラと人の目を組み合わせた最終確認を重ねることで、全国の食卓へ変わらぬ“料亭の味”を届けている。
「自動化できるところと、人の手でしかできないところを見極めて効率化しています」と話すのは、本社工場マネージャーの山口さん。毎日200台と徹底管理された製造現場を細かくチェックしていこう。
タイガー魔法瓶
生産グループ
本社工場 マネージャー
山口壮一さん
▼タイガー魔法瓶 本社工場
職人の手技と先進AI技術を組み合わせ、土鍋釜などを用いた高品質な炊飯器を組み立てるタイガー魔法瓶の中核生産拠点。
■前作り
IHコイル周りの樹脂部品や緩衝材を精度高く固定し、精密センサーなどを手際よく設置。炊飯器の心臓部となる重要ユニットをあらかじめ正確に組み立てる基盤工程。
▼これをつくる！
▲素材に合わせてネジの種類を使い分け、熟練の職人が1つひとつ手作業で丁寧にビス打ちを行っていく
▲整然と並ぶ光景はまさに圧巻。毎日綿密に計算された計画のもと、着実に製品が生み出されていく
■フタ組み立て
フタ内部へヒーターや圧力機構、操作パネルを組み込む。緻密な配線接続とチェックを徹底し、動作確認から空気漏れ確認までをクリアした高性能なフタユニットを完成させる。
▼これをつくる！
▲このラインだけで8名、さらに繁忙期前は倍の人数に。帽子の色で担当できる作業が明確に分けられている
▲ヒーターや圧力機構が密に詰まるフタ内部は極めて繊細。その複雑さゆえ組み立てには極めて高い技術を要する
■本体組み立て
基板や冷却ファン、各種機構を熟練技で組み上げ、複雑な配線を整理。ビス留めで外形を完成させた後、通電して加熱や圧力を厳しく検査・確認する。最終的な清掃を経てAIカメラと人の目で二重チェックし、梱包される。
▲フタやセンサーを熟練の技で装着。中でも圧倒的技術を持つ者は「匠」と呼ばれ、わずか2名しか存在しない
▲フラッグシップモデルの繊細なモニターを取り付け。非常に精巧なため、他製品以上に細かく厳しい検査を行う
▲通電して蒸気を発生させ、高圧がかかった状態でも問題がないかを厳格にチェックしている
▲炊飯器1台分の部品を集めて自動で運ぶ無人搬送車。「人である必要がない」部分の作業効率アップに貢献
■炊飯ジャーの要！土鍋は三重県四日市市で、３カ月かけて丁寧につくりあげる
2006年に業界で初めて内なべに導入して以来、職人とともに歩み今年で20周年を迎えた土鍋釜。伝統工芸品「四日市萬古焼」を採用し、約3カ月かけて高温で焼きあげる「三度焼き」などの工程を経て、熟練の技と精密な測定により完成する。圧倒的大火力、高い遠赤効果、激しい泡立ちという土鍋ならではの強みと、20年かけて高めた寸法精度・強度が融合し、他では決して再現できない至高の炊きあがりを実現している。
▲10種以上の原材料から作られ、一般的な二度焼きに対し「三度焼き」で土の温もりを活かす。最後の難関である発熱体シートの貼付は圧倒的技術を要し、手がけられる職人は世界にわずか6人だけ
